20V2A 叶片泵
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20V3A
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2520V双联
3525V双联
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4535V双联
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(2)故障分析与排除 新联氧站的能回邮空衣丑8[故障1]级 (多级)调压回路中的压力冲击
在图8-33(a)所示的二级调压回路中，1DT不通电时，系统压力由溢流阀2调节为P1;当1DT通电时，系统压力由先导调压阀4调节为P2。当P与P2相差较大，压力由P1切换到压力P2时，由于阀4与阀3间的油路内在切换前没有压力，阀3切换( 1DT通电)时，溢流阀2遥控口处的瞬时压力由P1下降到几乎为零后再回升到P2,系统便产生较大的冲击。
解决办法是将阀3与阀4交换-一个位置[图8-33(b)]，这样从阀2的遥控口到阀4的油路里总是充满了压力油，便不会产生过大的压力冲击。
原因基本同上，另外随着多级压力的频繁变换，控制管很可能会在高压←一低压的频繁变换中产生冲击振动。
解决办法是在图B34(b)的B处装设一小流量节流阀6，并进行适当调节，故障便可排除。[故障41溢流阀调节时，最低压力调节值下不来，伴有升降E动作缓慢现象
产生这一故障的原因是由于从主溢流阀到過控先导溢流阀之间的配管过长(例如超过10m)，内部压力损失过大所致。所 以過控管 最长不能超过5m。
[故障51-故障
由于几种调压回路中，主要是采用了溢流阀，因而周压回路中-各种故障大多可参阅本手册5.9节中的有关内容予以排除。8.3.2卸荷回路
当液压系统中的执行元件短时间停止工作时(例如系统一个工作循环结束， 等待下一个工作循环开始之间)，此时间内一般都让液压系统中的液压泵卸局做空载运转，即让泵输出的油液全部在无压或压力极低的状况下流回油箱，而不是关掉电机等下一个工作循环开始再启动电机。此时用到卸荷回路，可节省功率消耗，减少液压系统发热，迎免频繁启动电机。特别是功率较大的液E系统都设置有卸苟回路。
(1)采用换向阀的卸荷回路及其故障排除
图8-35为采用二位二通电磁阀的卸荷回路，其中图(b) ~ (d)虽为二位四通，但堵住一孔并连通一孔，实际上也为二位二通。图(d)为电磁铁通电时卸荷，断电时升压:图(a)-(c)为电磁铁通电时升压，断电时卸压。
图8-36为利用三位换向阀的中位机能(如国产阀的M型、K型、(M)型等)使泵和油箱连通进行卸荷的方式，当液压缸4暂时不工作时，泵1来油经阀3中位短路接回油箱，泵卸荷。
[故障11 不卸荷 对于图8-35(a) ~ (c),可能是因为电磁阀的电磁铁、阀芯卡死在通电位置，或者因复位弹簧错装、漏装或弹资折断等原因，造成阀芯不能复位:对于图8-35 (d),则可能是因为电路故障，电磁铁未能通电的缘故。可分 别查明原因，予以排除。对于图836换向阀的中位卸荷回路的情况，则是因为与上述相同的原因，换向阀芯不复中位。
[故障21 卸荷不彻底
对于图8-35(b)中则可能是液控单向阀的主阀芯卡死在小开度位置，或者其控制活塞前端磨损变短，不能完全顶开单向阀芯;如图8-35中的电磁阀3若为手动换向阀，则可能是手动换向
阀的几个工作位置定位(钢球定位)不准，换不到中位，卸油不能畅通，导致背压增大所致。
可针对上述情况酌情处理。
[故障3] 需要卸荷时有压，需要有压时却卸荷
产生原因是如图8 35中的换向阀2在拆修时，阀芯装倒了-头，常闭的装成常开，常开的变成常闭。
一般将阀芯再掉头装配即可排除此类故障。另外要弄清原回路中的换向阀2到底是使用常开的，还是常闭的，不可搞错，并注意与电路的配合正确。
[故障4]卸荷回路中， 经常出现执行元件不换向的故障
例如在图8-36中采用M型、H型、K型等中位机能的卸荷回路中，由于阀3采用电液阀，当在中位卸荷后，因系统压力卸荷而降低，如果阀3为采用内供方式的电液阀，此时则会因系统舞荷而使电液阀的内供控制油压力不够使电液阀的主阀芯无法换向，造成执行元件不能换向的故障。此时可在图中的A处增设一背压阀，背压压力高于控制油所需的最低控制压力，便可保证电液阀可靠换向，但这与彻底卸荷却有矛盾，此时最好改用外供控制油的方式。
[故障5]在采用卸荷 回路的液压系统中，液压缸的换向冲击大
图8-36所示的回路为高压大流量的系统，采用这种卸荷方式易产生换向冲击。解决办法是将阀3改为带双单向节流阻尼器的电液换向阀，通过对主阀控制油路的阻尼调节来减慢换向速度，从而可减少换向冲击。
